开式蓄冷罐的施工

详细说明

施工工艺流程

施工准备→板材制作加工→基础复测划线→底板组焊→顶圈壁板组焊→罐顶组焊→布水装置组焊→提升桅杆安装→顶圈板、罐顶整体提升→余下各圈壁板逐圈组焊提升→底圈壁板与底板边缘板组焊→底板中幅板与边缘板焊接→附件安装→罐底板密封性检查→布水装置剩余部分安装→罐体充水沉降试验→罐体防腐处理→罐体绝热。

罐底板组焊

罐底板的组焊非常重要,如果处理得不好,会造成底板的上拱,影响工程质量。因此施工时应严格遵守组装焊接顺序和方法。首先铺设罐底中心板,中心板的中心线应与储罐基础中心线重合。由中心板向两端逐块铺设完中间的一带中幅板。从中间一带中幅板再向两侧展开，依次铺完中幅板,边铺设边找正,边定位,最后铺设边缘板。中幅板为搭接焊，边缘板之间为对接焊,为保证焊接质量,罐底弓形边缘板的对接直焊縫采用埋弧自动焊接。为减少罐底凸起变形，罐底板的焊接应采取正确的焊接顺序。首先将中幅板和边缘板分别施焊。其次,中幅板与边缘板的焊接必须在底圈壁板和边缘板的环状角焊缝焊完后再施焊。

罐壁板组焊

组装前，先按预制质量标准进行复验，必要时重新找圆，但应防止锤痕。罐壁板环焊缝的焊接,应在上下节壁板的纵焊缝焊完后进行，罐壁板的纵向对接焊缝是保证罐壁板焊接质量的关键,宜采用先进的垂直立焊机来保证罐壁板的纵向立缝，采用半自动焊接方法，使得成形美观，保证质量、工作效率高。罐壁板焊缝的焊接,应在上下节壁板的纵焊缝焊完后进行。

罐内群桅杆提升倒装法

当顶圈及罐顶组装焊接完成后,在罐内沿圆周均布安装24根桅杆,分别与顶圈下部的胀圈设置吊点连接,同时同步提升约1.8m-2m。然后组装焊接下一圈,完成后再如上述工序提升,依次逐圈提升罐体,直至全部圈板安装完成为止。

顶圈以下各圈壁板组焊

顶圈下一圈壁板的组装:在项圈壁板外侧沿壁板组装线组装顶圈下一圈壁板,先留出1~2道活口,用收紧装置使其贴于项圈壁板上。在提升顶圈至预定高度后，调整壁板间隙、铅垂度,每圈壁板的活口应相互错开。环缝焊接后,检查各项尺寸偏差应符合标准规范的规定。按以上步骤，组装焊接一圈壁板即提升一圈,直至组装完成底圈壁板。

罐体充水沉降试验

充水试验前,罐底板和罐壁板上的焊接工作须全部完成，检验合格,并做好供水准备工作。充水水位高度应等于设计最高水位。试验时，应逐节、逐条焊缝进行检查,无异常和渗漏等为合格。罐内充水时禁止锤击。试水中,如发现罐底漏水，应立即将水放掉，找出泄漏部位进行修理,放水管口应远离基础,以防地基基础浸水。试水中,对罐壁的少量渗漏等现象在修复后可用煤油试验进行复查;对于大量渗漏及显著变形现象,修复后则应重新进行充水试漏。在修复时应降水位降至渗漏处300m以下。试水时,壁温不应低于5°C,每 h上升水位不宜超过400 mm,且应随水位的升高,将速度逐渐减慢。水位升至12 m以后，水位升高速度不得超过100 mn/h, 并注意观察基础沉降情况。试水前先在罐基础周围附近按等距离埋设4根~6根标桩,作为罐体下沉时测量的基准。基础不均匀沉降不超过40 mm为合格。向罐内充水应采用分期充水，按4 m水位分段,即水位每达到一定高度停留一段时间,再继续充水。每次停留时间约30 mi n。罐内水位达到设计水位时,保持充水状况≥336 h,如基础有继续下沉的现象,应适当延长时间。试验完成后控制排水速度,防止罐内产生负压。排水应排至附近排水沟内。

罐体防腐和绝热

罐底绝热层、罐壁内表面防腐层和罐体外壳的绝热层，都必须在罐体充水试验合格后进行。施工前应认真做好防腐面和绝热面的除锈和清洁工作。按施工图纸的要求进行防腐和绝热施工。罐内壁的防腐漆涂刷达到规范要求厚度,保温板的铺设紧密,无缝隙,确保绝热效果。当罐内壁涂刷防腐层和罐底板铺设绝热层时，加强通风措施,有专人监护,以免中毒事故发生。